1. නියමිත වේලාවට නිෂ්පාදනය (JIT)
නියමිත වේලාවට නිෂ්පාදන ක්‍රමය ජපානයෙන් ආරම්භ වූ අතර එහි මූලික අදහස වන්නේ අවශ්ය ප්‍රමාණයෙන් අවශ්ය විට පමණක් නිෂ්පාදනය කිරීමයි. මෙම නිෂ්පාදන මාදිලියේ හරය වන්නේ ඉන්වෙන්ටරි නොමැති නිෂ්පාදන පද්ධතියක් හෝ ඉන්වෙන්ටරි අවම කරන නිෂ්පාදන පද්ධතියක් හඹා යාමයි. නිෂ්පාදන මෙහෙයුමේදී, අප විසින් සම්මත අවශ්‍යතා දැඩිව අනුගමනය කළ යුතු අතර, ඉල්ලුමට අනුව නිෂ්පාදනය කළ යුතු අතර අසාමාන්‍ය බඩු තොග වැළැක්වීම සඳහා අවශ්ය තරම් ද්‍රව්‍ය වෙබ් අඩවියට එවිය යුතුය.
2. 5S සහ දෘශ්‍ය කළමනාකරණය
5S (එකතු කිරීම, නිවැරදි කිරීම, පිරිසිදු කිරීම, පිරිසිදු කිරීම, සාක්ෂරතාවය) යනු ස්ථානීය දෘශ්‍ය කළමනාකරණය සඳහා ඵලදායි මෙවලමක් වන අතර කාර්ය මණ්ඩල සාක්ෂරතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඵලදායී මෙවලමකි. 5S හි සාර්ථකත්වය සඳහා යතුර ප්‍රමිතිකරණය, වඩාත් සවිස්තරාත්මක ස්ථානීය ප්‍රමිතීන් සහ පැහැදිලි වගකීම් වේ, එවිට සේවකයින්ට ප්‍රථමයෙන් වෙබ් අඩවියේ පිරිසිදුකම පවත්වා ගත හැකි අතරම වෙබ් අඩවියේ සහ උපකරණවල ගැටළු විසඳීමට නිරාවරණය වන අතර ක්‍රමයෙන් වෘත්තීය සංවර්ධනය කළ හැකිය. පුරුදු සහ හොඳ වෘත්තීය සාක්ෂරතාව.
3. කන්බන් කළමනාකරණය
බලාගාරයේ නිෂ්පාදන කළමනාකරණය පිළිබඳ තොරතුරු හුවමාරු කර ගැනීමේ මාධ්‍යයක් ලෙස Kanban භාවිතා කළ හැකිය. Kanban කාඩ්පත් තරමක් තොරතුරු අඩංගු වන අතර නැවත නැවත භාවිතා කළ හැක. බහුලව භාවිතා වන කන්බන් වර්ග දෙකක් තිබේ: නිෂ්පාදන කන්බන් සහ බෙදා හැරීමේ කන්බන්. Kanban සෘජු, දෘශ්‍යමාන සහ කළමනාකරණය කිරීමට පහසුය.
4. ප්රමිතිගත මෙහෙයුම (SOP)
ප්‍රමිතිකරණය යනු ඉහළ කාර්යක්ෂමතාවයක් සහ උසස් තත්ත්වයේ නිෂ්පාදනයක් සඳහා වඩාත් ඵලදායී කළමනාකරණ මෙවලමකි. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ අගය ප්‍රවාහ විශ්ලේෂණයෙන් පසුව, විද්‍යාත්මක ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය සහ මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි අනුව පෙළ ප්‍රමිතිය සෑදී ඇත. ප්‍රමිතිය නිෂ්පාදන තත්ත්ව විනිශ්චය සඳහා පදනම පමණක් නොව, මෙහෙයුම් ප්රමිතිගත කිරීම සඳහා සේවකයින් පුහුණු කිරීමේ පදනම ද වේ. මෙම ප්‍රමිතීන්ට ස්ථානීය දෘශ්‍ය ප්‍රමිතීන්, උපකරණ කළමනාකරණ ප්‍රමිතීන්, නිෂ්පාදන නිෂ්පාදන ප්‍රමිතීන් සහ නිෂ්පාදන තත්ත්ව ප්‍රමිතීන් ඇතුළත් වේ. කෙට්ටු නිෂ්පාදනය සඳහා "සියල්ල ප්රමිතිගත" කිරීම අවශ්ය වේ.
5. සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන නඩත්තුව (TPM)
පූර්ණ සහභාගීත්වය ඇති ආකාරයෙන්, හොඳින් සැලසුම් කරන ලද උපකරණ පද්ධතියක් නිර්මාණය කිරීම, පවතින උපකරණවල උපයෝගිතා අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීම, ආරක්ෂාව සහ උසස් තත්ත්වයේ සාක්ෂාත් කර ගැනීම, අසාර්ථක වීම වැළැක්වීම, එවිට ව්යවසායන් පිරිවැය අඩු කර සමස්ත නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය. එය 5S පිළිබිඹු කරනවා පමණක් නොව, වඩාත් වැදගත් ලෙස, වැඩ ආරක්ෂණ විශ්ලේෂණය සහ ආරක්ෂිත නිෂ්පාදන කළමනාකරණය.
6.අපද්‍රව්‍ය හඳුනා ගැනීමට අගය ප්‍රවාහ සිතියම් භාවිතා කරන්න (VSM)
නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය විශ්මයජනක අපද්‍රව්‍ය සංසිද්ධි වලින් පිරී ඇත, අගය ප්‍රවාහ සිතියම්ගත කිරීම කෙට්ටු පද්ධතිය ක්‍රියාත්මක කිරීමේ සහ ක්‍රියාවලි අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමේ පදනම සහ ප්‍රධාන ලක්ෂ්‍යය වේ:
ක්‍රියාවලියේදී අපද්‍රව්‍ය සිදුවන්නේ කොතැනද යන්න හඳුනා ගැනීම සහ කෙට්ටු වැඩිදියුණු කිරීමේ අවස්ථා හඳුනා ගැනීම;
• වටිනාකම් ප්රවාහවල සංරචක සහ වැදගත්කම අවබෝධ කර ගැනීම;
• ඇත්ත වශයෙන්ම "අගය ප්‍රවාහ සිතියමක්" ඇඳීමේ හැකියාව;
• අගය ප්‍රවාහ රූප සටහන් සඳහා දත්ත යෙදීම හඳුනා ගැනීම සහ දත්ත ප්‍රමාණාත්මක වැඩිදියුණු කිරීමේ අවස්ථා සඳහා ප්‍රමුඛත්වය දීම.
7. නිෂ්පාදන රේඛාවේ සමබර නිර්මාණය
එකලස් කිරීමේ රේඛාවේ අසාධාරණ සැකැස්ම නිෂ්පාදන සේවකයින්ගේ අනවශ්‍ය චලනයකට තුඩු දෙන අතර එමඟින් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අඩු වේ. අසාධාරණ චලන විධිවිධාන සහ අසාධාරණ ක්‍රියාවලි මාර්ගය හේතුවෙන්, කම්කරුවන් වැඩ කොටස තුන් වතාවක් හෝ පස් වතාවක් අහුලා හෝ බිම තබයි. දැන් ඇගයීම වැදගත් වේ, අඩවි සැලසුම් කිරීම ද වැදගත් ය. කාලය සහ ශ්‍රමය ඉතිරි කරන්න. අඩුවෙන් වැඩිපුර කරන්න.
8. PULL නිෂ්පාදනය
ඊනියා පුල් නිෂ්පාදනය යනු කන්බන් කළමනාකරණය යනු මාධ්‍යයක් ලෙස, “ටේක් ද්‍රව්‍ය ක්‍රමය” භාවිතා කිරීම, එනම් “වෙළඳපොල” අනුව නිෂ්පාදනය කිරීමට අවශ්ය ක්‍රියාවලියෙන් පසුව, පෙර ක්‍රියාවලියේදී නිෂ්පාදන හිඟය ගත යුතුය. ක්‍රියාවලියේ පවතින නිෂ්පාදන ප්‍රමාණයම, ඇදීමේ පාලන පද්ධතියේ සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලිය සැකසීමට, කිසි විටෙකත් එක් නිෂ්පාදනයකට වඩා නිෂ්පාදනය නොකරන්න. JIT පුල් නිෂ්පාදනය මත පදනම් විය යුතු අතර, අදින්න පද්ධති ක්‍රියාකාරිත්වය කෙට්ටු නිෂ්පාදනයේ සාමාන්‍ය ලක්ෂණයකි. ශුන්‍ය බඩු තොගයේ කෙට්ටු ලුහුබැඳීම, ප්‍රධාන වශයෙන් සාක්ෂාත් කර ගැනීමට ඇති හොඳම ඇදීමේ ක්‍රමය.
9. වේගවත් මාරුවීම (SMED)
කණ්ඩායම් සහයෝගීතාවය යටතේ උපකරණ අක්‍රිය කාලය අවම කිරීමේ අරමුන ඇතිව, වේගවත් මාරු කිරීමේ න්‍යාය මෙහෙයුම් පර්යේෂණ ශිල්පීය ක්‍රම සහ සමගාමී ඉංජිනේරු විද්‍යාව මත පදනම් වේ. නිෂ්පාදන රේඛාව වෙනස් කිරීම සහ උපකරණ සකස් කිරීමේදී, ඊයම් කාලය විශාල වශයෙන් සම්පීඩනය කළ හැකි අතර, වේගයෙන් මාරු වීමේ බලපෑම ඉතා පැහැදිලිය.
අක්‍රීය වේලාවේ රැඳී සිටීමේ නාස්තිය අවම කිරීම සඳහා, සැකසුම් කාලය අඩු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය යනු අගය එකතු නොකළ සියලුම රැකියා ක්‍රමයෙන් ඉවත් කර අඩු කර ඒවා අක්‍රීය නොවන සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලීන් බවට පත් කිරීමයි. කෙට්ටු නිෂ්පාදනය යනු අපද්‍රව්‍ය අඛණ්ඩව ඉවත් කිරීම, ඉන්වෙන්ටරි අඩු කිරීම, දෝෂ අවම කිරීම, නිෂ්පාදන චක්‍ර කාලය කෙටි කිරීම සහ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා වෙනත් නිශ්චිත අවශ්‍යතා, සැකසුම් කාලය අඩු කිරීම මෙම ඉලක්කය සපුරා ගැනීමට අපට උපකාරී වන ප්‍රධාන ක්‍රමයකි.
10. අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම (කයිසන්)
ඔබ අගය නිවැරදිව නිර්ණය කිරීමට පටන් ගත් විට, අගය ප්‍රවාහය හඳුනාගෙන, යම් නිෂ්පාදනයක් සඳහා වටිනාකමක් නිර්මාණය කිරීමේ පියවර අඛණ්ඩව ගලා යන විට සහ පාරිභෝගිකයාට ව්‍යවසායයෙන් වටිනාකම ඇද ගැනීමට ඉඩ දෙන විට, මැජික් සිදුවීමට පටන් ගනී.
අපගේ ප්‍රධාන සේවාව:
ඔබගේ ව්‍යාපෘති සඳහා උපුටා දැක්වීමට සාදරයෙන් පිළිගනිමු:
අමතන්න:info@wj-lean.com
Whatsapp/phone/Wechat : +86 135 0965 4103
වෙබ් අඩවිය:www.wj-lean.com
පසු කාලය: සැප්-13-2024
