කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණ ක්‍රම මොනවාද?

කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණය යනු පද්ධති ව්‍යුහය, සංවිධාන කළමනාකරණය, මෙහෙයුම් මාදිලිය සහ වෙළඳපල සැපයුම සහ ඉල්ලුම ප්‍රතිසංස්කරණය කිරීම හරහා ව්‍යවසාය නිෂ්පාදන කළමනාකරණ ක්‍රමයකි, එවිට ව්‍යවසායයන්ට පාරිභෝගික ඉල්ලුමේ වේගවත් වෙනස්කම් ඉක්මනින් සපුරාලිය හැකි අතර නිෂ්පාදන සබැඳියේ ඇති සියලුම නිෂ්ඵල සහ අනවශ්‍ය දේවල් අඩු කර අවසානයේ වෙළඳපල සැපයුම සහ අලෙවිකරණය ඇතුළුව නිෂ්පාදනයේ සියලු අංශවල හොඳම ප්‍රතිඵල ලබා ගත හැකිය.

සාම්ප්‍රදායික මහා පරිමාණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට වඩා වෙනස්ව, කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණයේ වාසි "බහු-විවිධ" සහ "කුඩා කාණ්ඩය" බව කෙට්ටු කළමනාකරණ ආයතනය විශ්වාස කරන අතර, කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණ මෙවලම්වල අවසාන ඉලක්කය වන්නේ නාස්තිය අඩු කර උපරිම වටිනාකමක් නිර්මාණය කිරීමයි.

කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණයට පහත ක්‍රම 11 ඇතුළත් වේ:

1. ක්ෂණික නිෂ්පාදනය (JIT)

ජස්ට්-ඉන්-ටයිම් නිෂ්පාදන ක්‍රමය ජපානයේ ටොයොටා මෝටර් සමාගමෙන් ආරම්භ වූ අතර එහි මූලික අදහස වන්නේ; ඔබට අවශ්‍ය දේ ඔබට අවශ්‍ය විටදී සහ ඔබට අවශ්‍ය ප්‍රමාණයෙන් පමණක් නිෂ්පාදනය කරන්න. මෙම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ හරය වන්නේ තොග රහිත මෙහෙයුම් පද්ධතියක් හෝ ඉන්වෙන්ටරි අවම කරන පද්ධතියක් ලුහුබැඳීමයි.

2. තනි කැබලි ප්‍රවාහය

JIT යනු කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණයේ අවසාන ඉලක්කය වන අතර එය අඛණ්ඩව අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම, ඉන්වෙන්ටරි අඩු කිරීම, දෝෂ අඩු කිරීම, නිෂ්පාදන චක්‍ර කාලය අඩු කිරීම සහ අනෙකුත් නිශ්චිත අවශ්‍යතා මගින් සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ. තනි කැබලි ප්‍රවාහය මෙම ඉලක්කය සපුරා ගැනීමට අපට උපකාරී වන ප්‍රධාන ක්‍රමවලින් එකකි.

3. ඇදීමේ පද්ධතිය

ඊනියා පුල් නිෂ්පාදනය යනු අනුගමනය කිරීමේ මාධ්‍යයක් ලෙස කන්බන් කළමනාකරණයයි; ද්‍රව්‍ය ගැනීම පහත ක්‍රියාවලිය මත පදනම් වේ; වෙළඳපොළට නිෂ්පාදනය කිරීමට අවශ්‍ය වන අතර, මෙම ක්‍රියාවලියේ නිෂ්පාදන හිඟය පෙර ක්‍රියාවලියේ ක්‍රියාවලියේ නිෂ්පාදන ප්‍රමාණයට සමාන වන අතර එමඟින් සමස්ත ක්‍රියාවලියේම ඇදීමේ පාලන පද්ධතිය සාදයි, සහ කිසි විටෙකත් නිෂ්පාදන එකකට වඩා නිෂ්පාදනය නොකරයි. JIT පුල් නිෂ්පාදනය මත පදනම් විය යුතු අතර, පුල් පද්ධති ක්‍රියාකාරිත්වය කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණයේ සාමාන්‍ය ලක්ෂණයකි. ශුන්‍ය ඉන්වෙන්ටරි සඳහා කෙට්ටු ලුහුබැඳීම ප්‍රධාන වශයෙන් සාක්ෂාත් කරගනු ලබන්නේ ඇදීමේ පද්ධතියේ ක්‍රියාකාරිත්වය හරහාය.

4, ශුන්‍ය ඉන්වෙන්ටරි හෝ අඩු ඉන්වෙන්ටරි

සමාගමේ ඉන්වෙන්ටරි කළමනාකරණය සැපයුම් දාමයේ කොටසක් වන අතර එය වඩාත් මූලික කොටස ද වේ. නිෂ්පාදන කර්මාන්තය සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, ඉන්වෙන්ටරි කළමනාකරණය ශක්තිමත් කිරීම මඟින් අමුද්‍රව්‍ය, අර්ධ නිමි භාණ්ඩ සහ නිමි භාණ්ඩ රඳවා ගැනීමේ කාලය අඩු කර ක්‍රමයෙන් ඉවත් කළ හැකිය, අකාර්යක්ෂම මෙහෙයුම් සහ පොරොත්තු කාලය අඩු කළ හැකිය, තොග හිඟයන් වළක්වා ගත හැකිය, සහ පාරිභෝගික තෘප්තිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය; ගුණාත්මකභාවය, පිරිවැය, බෙදාහැරීම තෘප්තියේ අංග තුනකි.

5. දෘශ්‍ය සහ 5S කළමනාකරණය

එය ජපානයේ ආරම්භ වූ Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu සහ Shitsuke යන වචන පහේ කෙටි යෙදුමකි. 5S යනු හොඳින් අධ්‍යාපනය, ආශ්වාදය සහ වගා කළ හැකි සංවිධානාත්මක, පිරිසිදු හා කාර්යක්ෂම සේවා ස්ථානයක් නිර්මාණය කිරීමේ සහ පවත්වාගෙන යාමේ ක්‍රියාවලිය සහ ක්‍රමයයි; මිනිස් පුරුදු, දෘශ්‍ය කළමනාකරණයට සාමාන්‍ය සහ අසාමාන්‍ය තත්වයන් ක්ෂණිකව හඳුනාගත හැකි අතර තොරතුරු ඉක්මනින් හා නිවැරදිව සම්ප්‍රේෂණය කළ හැකිය.

6. කන්බන් කළමනාකරණය

කන්බන් යනු නිෂ්පාදන මාර්ගයක බහාලුමක් හෝ කොටස් සමූහයක් හෝ විවිධ වර්ණ සංඥා ලයිට්, රූපවාහිනී රූප ආදිය මත තබා ඇති හෝ ඇලවූ ලේබලයක් හෝ කාඩ්පතක් සඳහා ජපන් යෙදුමකි. කම්හලේ නිෂ්පාදන කළමනාකරණය පිළිබඳ තොරතුරු හුවමාරු කර ගැනීමේ මාධ්‍යයක් ලෙස කන්බන් භාවිතා කළ හැකිය. කන්බන් කාඩ්පත්වල බොහෝ තොරතුරු අඩංගු වන අතර නැවත භාවිතා කළ හැකිය. බහුලව භාවිතා වන කන්බන් වර්ග දෙකක් තිබේ: නිෂ්පාදන කන්බන් සහ බෙදාහැරීමේ කන්බන්.

7, සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන නඩත්තුව (TPM)

ජපානයේ ආරම්භ වූ TPM, හොඳින් සැලසුම් කරන ලද පද්ධති උපකරණ නිර්මාණය කිරීම, පවතින උපකරණවල උපයෝගිතා අනුපාතය වැඩිදියුණු කිරීම, ආරක්ෂාව සහ උසස් තත්ත්වය ලබා ගැනීම සහ අසාර්ථකත්වයන් වැළැක්වීම සඳහා වන සියලු සම්බන්ධිත ක්‍රමයකි, එවිට ව්‍යවසායන් පිරිවැය අඩු කිරීම සහ සමස්ත ඵලදායිතා වැඩිදියුණු කිරීම අත්කර ගත හැකිය.

8. අගය ප්‍රවාහ සිතියම (VSM)

නිෂ්පාදන සබැඳිය විශ්මයජනක අපද්‍රව්‍ය සංසිද්ධියකින් පිරී ඇත, වටිනාකම් ප්‍රවාහ සිතියම (වටිනාකම් ප්‍රවාහ සිතියම) කෙට්ටු පද්ධතිය ක්‍රියාත්මක කිරීමට සහ ක්‍රියාවලි අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමට පදනම සහ ප්‍රධාන කරුණ වේ.

9. නිෂ්පාදන රේඛාවේ සමබර සැලසුම

නිෂ්පාදන රේඛා අසාධාරණ ලෙස සකස් කිරීම නිෂ්පාදන සේවකයින්ගේ අනවශ්‍ය චලනයකට තුඩු දෙන අතර එමඟින් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අඩු වේ; අසාධාරණ චලන විධිවිධාන සහ අසාධාරණ ක්‍රියාවලි මාර්ග හේතුවෙන්, සේවකයින් නැවත නැවතත් වැඩ කොටස් ලබා ගැනීමට හෝ බිම දැමීමට සිදු වේ.

10. SMED ක්‍රමය

අක්‍රීය කාල නාස්තිය අවම කිරීම සඳහා, සැකසුම් කාලය අඩු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය යනු අගය එකතු නොකළ සියලුම ක්‍රියාකාරකම් ක්‍රමයෙන් ඉවත් කර අඩු කර ඒවා අක්‍රීය කාල නොවන සම්පූර්ණ කළ ක්‍රියාවලීන් බවට පරිවර්තනය කිරීමයි. කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණය යනු අඛණ්ඩව අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම, ඉන්වෙන්ටරි අඩු කිරීම, දෝෂ අඩු කිරීම, නිෂ්පාදන චක්‍ර කාලය අඩු කිරීම සහ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා වෙනත් නිශ්චිත අවශ්‍යතා වේ, SMED ක්‍රමය මෙම ඉලක්කය සපුරා ගැනීමට අපට උපකාරී වන ප්‍රධාන ක්‍රමවලින් එකකි.

11. අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම (කයිසන්)

කයිසන් යනු CIP යන ජපන් වචනයට සමාන පදයකි. ඔබ වටිනාකම නිවැරදිව හඳුනා ගැනීමට, වටිනාකම් ප්‍රවාහය හඳුනා ගැනීමට, නිශ්චිත නිෂ්පාදනයක් සඳහා වටිනාකමක් නිර්මාණය කිරීමේ පියවර ගලා යාමට සහ ගනුදෙනුකරුවන් ව්‍යාපාරයෙන් වටිනාකමක් ලබා ගැනීමට පෙළඹවීමට පටන් ගත් විට, මැජික් සිදුවීමට පටන් ගනී.