කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණයේ ක්‍රම මොනවාද?

කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණය යනු පද්ධති ව්‍යුහය, සංවිධාන කළමනාකරණය, මෙහෙයුම් ආකාරය සහ වෙළඳපල සැපයුම සහ ඉල්ලුම ප්‍රතිසංස්කරණය කිරීම හරහා ව්‍යවසාය නිෂ්පාදන කළමනාකරණ මාදිලියක් වන අතර එමඟින් ව්‍යවසායයන්ට පාරිභෝගික ඉල්ලුමේ වේගවත් වෙනස්කම් සපුරාලීමට හැකි වන අතර එහි ඇති සියලුම නිෂ්ඵල හා අතිරික්ත දේවල් කළ හැකිය. නිෂ්පාදන සම්බන්ධය අඩු කර අවසානයේ වෙළඳපල සැපයුම සහ අලෙවිකරණය ඇතුළුව නිෂ්පාදනයේ සියලුම අංශවල හොඳම ප්‍රතිඵල අත්කර ගත හැක.

සාම්ප්‍රදායික මහා පරිමාණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට වඩා වෙනස්, කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණයේ වාසි "බහු-විවිධ" සහ "කුඩා කණ්ඩායම" වන අතර, කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණ මෙවලම්වල අවසාන ඉලක්කය වන්නේ නාස්තිය අවම කිරීම සහ උපරිම නිර්මාණය කිරීම බව Lean Management Institute විශ්වාස කරයි. අගය.

කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණයට පහත ක්‍රම 11 ඇතුළත් වේ:

1. නියමිත වේලාවට නිෂ්පාදනය (JIT)

නියමිත වේලාවට නිෂ්පාදන ක්‍රමය ජපානයේ Toyota මෝටර් සමාගමෙන් ආරම්භ වූ අතර එහි මූලික අදහස වන්නේ;ඔබට අවශ්‍ය දේ අවශ්‍ය විට පමණක් සහ අවශ්‍ය ප්‍රමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කරන්න.මෙම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ හරය වන්නේ තොග රහිත මෙහෙයුම් පද්ධතියක් හෝ ඉන්වෙන්ටරි අවම කරන පද්ධතියක් හඹා යාමයි.

2. තනි කෑලි ප්රවාහය

JIT යනු කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණයේ අවසාන ඉලක්කය වන අතර, එය අඛණ්ඩව අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම, ඉන්වෙන්ටරි අඩු කිරීම, දෝෂ අඩු කිරීම, නිෂ්පාදන චක්‍ර කාලය අඩු කිරීම සහ වෙනත් විශේෂිත අවශ්‍යතා මගින් සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ.මෙම ඉලක්කය සාක්ෂාත් කර ගැනීමට අපට උපකාර වන එක් ප්‍රධාන මාර්ගයක් වන්නේ තනි කැබලි ප්‍රවාහයයි.

3. අදින්න පද්ධතිය

ඊනියා පුල් නිෂ්පාදනය වන්නේ කන්බන් කළමනාකරණය සම්මත කිරීම සඳහා මාර්ගයක් ලෙස ය;ද්රව්ය ගැනීම පහත ක්රියාවලිය මත පදනම් වේ;වෙළඳපල නිෂ්පාදනය කිරීමට අවශ්‍ය වන අතර, මෙම ක්‍රියාවලියේ ක්‍රියාවලියේ නිෂ්පාදන හිඟය පෙර ක්‍රියාවලියේ ක්‍රියාවලියේදීම නිෂ්පාදන ප්‍රමාණයම ගනී, එමඟින් සමස්ත ක්‍රියාවලියේම ඇද ගැනීමේ පාලන පද්ධතිය සෑදීමට සහ කිසි විටෙකත් එක් නිෂ්පාදනයකට වඩා නිෂ්පාදනය නොවේ.JIT පුල් නිෂ්පාදනය මත පදනම් විය යුතු අතර, අදින්න පද්ධති ක්‍රියාකාරිත්වය කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණයේ සාමාන්‍ය ලක්ෂණයකි.ශුන්‍ය බඩු තොගයේ කෙට්ටු ලුහුබැඳීම ප්‍රධාන වශයෙන් අත්පත් කරගනු ලබන්නේ අදින්න පද්ධතියේ ක්‍රියාකාරිත්වය මගිනි.

4, ශුන්‍ය ඉන්වෙන්ටරි හෝ අඩු ඉන්වෙන්ටරි

සමාගමේ ඉන්වෙන්ටරි කළමනාකරණය සැපයුම් දාමයේ කොටසකි, නමුත් වඩාත්ම මූලික කොටස ද වේ.නිෂ්පාදන කර්මාන්තය සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, ඉන්වෙන්ටරි කළමනාකරණය ශක්තිමත් කිරීම මඟින් අමුද්‍රව්‍ය, අර්ධ නිමි භාණ්ඩ සහ නිමි භාණ්ඩ රඳවා තබා ගැනීමේ කාලය අඩු කිරීම සහ ක්‍රමයෙන් ඉවත් කිරීම, අකාර්යක්ෂම මෙහෙයුම් සහ පොරොත්තු කාලය අඩු කිරීම, කොටස් හිඟය වැළැක්වීම සහ පාරිභෝගික තෘප්තිය වැඩි දියුණු කිරීම;ගුණාත්මකභාවය, පිරිවැය, බෙදා හැරීම තෘප්තිමත් කිරීමේ අංග තුනක්.

5. දෘශ්‍ය සහ 5S කළමනාකරණය

එය ජපානයේ ආරම්භ වූ Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu සහ Shitsuke යන වචන පහේ කෙටි යෙදුමකි.5S යනු හොඳින් දැනුවත් කිරීමට, ප්‍රබෝධමත් කිරීමට සහ වගා කිරීමට හැකි සංවිධානාත්මක, පිරිසිදු හා කාර්යක්ෂම සේවා ස්ථානයක් නිර්මාණය කිරීම සහ පවත්වාගෙන යාමේ ක්‍රියාවලිය සහ ක්‍රමයයි.මිනිස් පුරුදු, දෘෂ්‍ය කළමණාකරණයට සාමාන්‍ය සහ අසාමාන්‍ය තත්ත්වයන් ක්ෂණිකව හඳුනා ගත හැකි අතර, ඉක්මනින් හා නිවැරදිව තොරතුරු සම්ප්‍රේෂණය කළ හැක.

6. කන්බන් කළමනාකරණය

කන්බන් යනු නිෂ්පාදන රේඛාවක් මත බහාලුමක් හෝ කොටස් සමූහයක් හෝ විවිධ වර්ණ සංඥා ලාම්පු, රූපවාහිනී රූප යනාදිය මත තබා ඇති හෝ ඇලවූ ලේබලයක් හෝ කාඩ්පතක් සඳහා වන ජපන් යෙදුමකි.බලාගාරයේ නිෂ්පාදන කළමනාකරණය පිළිබඳ තොරතුරු හුවමාරු කර ගැනීමේ මාධ්‍යයක් ලෙස Kanban භාවිතා කළ හැකිය.Kanban කාඩ්පත් බොහෝ තොරතුරු අඩංගු වන අතර ඒවා නැවත භාවිතා කළ හැකිය.බහුලව භාවිතා වන කන්බන් වර්ග දෙකක් තිබේ: නිෂ්පාදන කන්බන් සහ බෙදා හැරීමේ කන්බන්.

7, සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන නඩත්තුව (TPM)

ජපානයේ ආරම්භ කරන ලද TPM, හොඳින් සැලසුම් කරන ලද පද්ධති උපකරණ නිර්මාණය කිරීමට, පවතින උපකරණවල උපයෝගිතා අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීමට, ආරක්ෂාව සහ ඉහළ ගුණාත්මක භාවය ළඟා කර ගැනීමට සහ අසාර්ථක වීම වැළැක්වීමට, ව්‍යවසායයන්ට පිරිවැය අඩු කිරීම සහ සමස්ත ඵලදායිතාව වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා සියල්ල ඇතුළත් ක්‍රමයකි. .

8. අගය ප්‍රවාහ සිතියම (VSM)

නිෂ්පාදන සබැඳිය පුදුමාකාර අපද්‍රව්‍ය සංසිද්ධියකින් පිරී ඇත, අගය ප්‍රවාහ සිතියම (අගය ප්‍රවාහ සිතියම) යනු කෙට්ටු පද්ධතිය ක්‍රියාත්මක කිරීමට සහ ක්‍රියාවලි අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමට පදනම සහ ප්‍රධාන කරුණයි.

9. නිෂ්පාදන රේඛාවේ සමබර නිර්මාණය

නිෂ්පාදන මාර්ගවල අසාධාරණ සැකැස්ම නිෂ්පාදන සේවකයින්ගේ අනවශ්‍ය චලනයකට තුඩු දෙන අතර එමඟින් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අඩු වේ;අසාධාරණ ගමන් විධිවිධාන සහ අසාධාරණ ක්‍රියාවලි මාර්ග හේතුවෙන්, කම්කරුවන් නැවත නැවතත් වැඩ කොටස් අහුලා හෝ බිම දමති.

10. SMED ක්රමය

අක්‍රීය කාල නාස්තිය අවම කිරීම සඳහා, සැකසුම් කාලය අඩු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය වන්නේ ක්‍රමයෙන් ඉවත් කිරීම සහ අගය එකතු නොකළ ක්‍රියාකාරකම් අඩු කිරීම සහ ඒවා අක්‍රීය නොවන සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලීන් බවට පරිවර්තනය කිරීමයි.කෙට්ටු නිෂ්පාදන කළමනාකරණය යනු අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම, ඉන්වෙන්ටරි අඩු කිරීම, දෝෂ අවම කිරීම, නිෂ්පාදන චක්‍ර කාලය අඩු කිරීම සහ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා වෙනත් නිශ්චිත අවශ්‍යතා, SMED ක්‍රමය මෙම ඉලක්කය සපුරා ගැනීමට අපට උපකාරී වන ප්‍රධාන ක්‍රමයකි.

11. අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම (කයිසන්)

Kaizen යනු CIP ට සමාන ජපන් යෙදුමකි.ඔබ වටිනාකම නිවැරදිව හඳුනා ගැනීමට පටන් ගත් විට, වටිනාකම් ප්‍රවාහය හඳුනාගෙන, යම් නිෂ්පාදනයක් සඳහා වටිනාකමක් නිර්මාණය කිරීමේ පියවර ගලා යන විට, සහ ව්‍යාපාරයෙන් වටිනාකමක් ලබා ගැනීමට ගනුදෙනුකරුවන් ලබා ගත් විට, මැජික් සිදුවීමට පටන් ගනී.